안전·효율 동시 개선
[소셜밸류=최연돈 기자] 현대제철이 선재 검사 및 포장 공정에 로봇을 도입하며 공정 스마트화에 속도를 내고 있다. 반복 작업을 로봇 기반 무인 공정으로 전환해 작업 오류를 줄이고 현장 안전 수준을 높이겠다는 전략이다.
현대제철은 지난 11월 당진 특수강 소형압연 공장의 선재 코일 출하 라인에 제품 이력과 규격 정보를 담은 태그를 자동으로 부착하는 ‘선재 태깅 로봇’을 국내 최초로 도입해 운용을 시작했다고 17일 밝혔다.
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| ▲현대제철 '선재 태깅 로봇'이 제품에 태그를 부착하는 모습/사진=현대제철 제공 |
이번 로봇 도입은 태그 오부착으로 인한 강종 혼재 등 작업 오류를 최소화하고, 작업자 안전을 강화하기 위한 출하 공정 무인·자동화의 일환이다. 기존에는 작업자가 직접 태그를 부착하면서 작업 부담과 안전 리스크가 상존해 왔다.
선재 태깅 로봇 시스템은 조립로봇과 부착로봇을 중심으로 컨베이어, 코일 고정장치, 안전펜스 등으로 구성돼 있다. 조립로봇이 출력된 제품 태그에 클립을 조립하면, 컨베이어를 따라 이동한 선재가 고정장치 위에 안착된다. 이후 부착로봇이 선재를 스캔해 태그 부착 위치를 인식하고 자동으로 태그를 부착한다.
현대제철은 이탈리아 철강산업 자동화 전문기업 폴리텍과 협업해 지난해부터 로봇 도입을 추진해 왔다. 약 2년에 걸쳐 로봇이 효율적이고 안전하게 작동할 수 있도록 시스템을 설계했으며, 최근 최종 테스트를 통과해 현장 배치를 완료했다. 특히 로봇 가동 구역과 작업자 진입 구역을 명확히 분리해 안전성 확보에도 주력했다.
현대제철 관계자는 “작업자의 손에 의존하던 선재 태그 부착 작업을 로봇이 대체하면서 작업 효율성과 정확성이 크게 높아졌다”며 “글로벌 철강 산업 트렌드에 맞춰 로봇과 자동화 투자를 지속적으로 확대해 나갈 계획”이라고 말했다.
한편 현대제철은 지난 7월 인천 공장에 고온 빔 블랭크의 치수와 표면 온도를 검사하는 ‘빔 블랭크 형상 분석 로봇’을 도입하는 등 생산과 검사, 출하 전반에 걸친 스마트 공정 구축을 본격화하고 있다.
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